Anteprima Nuova Trincia John Deere Serie 8000 (Episodio 1)

Anche se costruiamo trince da più di 40 anni, la storia della Serie 8000 inizia solo nel 2007. È il prodotto che abbiamo testato di più in assoluto e in questa storia scoprirete come lo abbiamo fatto. Siamo partiti dai clienti chiedendo loro cosa andasse bene nelle nostre macchine e cosa ci fosse da migliorare. Sin dall'inizio avevamo chiesto al team di rimettere tutto in discussione. Il design è stato ripensato dall'ala Z, dal primo all'ultimo click del mouse, per identificare potenziali sollecitazioni eccessive. Nei nuovi componenti è stato utilizzato il metodo degli elementi finiti. Qui vengono testate le sollecitazioni sul cuscinetto di un sistema di rulli di alimentazione. Questi primi progetti sono stati utilizzati insieme a ciò che in gergo chiamiamo muletto, una trincia ibrida serie 7000 è stata equipaggiata con un motore da oltre 1000 CV per testare tutti i componenti sul campo alla massima potenza. Contemporaneamente abbiamo eseguito dei test di laboratorio su ogni singolo pezzo, dagli assali ai cablaggi, abbiamo fatto moltissime prove con carichi diversi e diversi sistemi. Prove, prove e ancora prove. A inizio del 2009 eravamo pronti per costruire le nostre prime macchine. In quel preciso momento avevamo sostituito il 90% dei componenti della serie 7.000. Quelli nuovi erano più di 5.000. Queste prime macchine erano irriconoscibili con carrozzerie enormi per testare varie configurazioni di potenza e layout di motori e i dati sul campo sono stati raccolti nelle condizioni più disparate. A metà dell'inverno abbiamo interrotto i test e ci siamo recati a Moline, negli Stati Uniti, per sottoporre i dati raccolti nel campo a reparto design accelerato e test di verifica. Ecco la testimonianza dell'ingegnere collaudottore Ryan Blodin. Questa macchina è stata portata sul campo e collegata a circa 150 derivazioni per la registrazione dei dati. L'abbiamo spinta al massimo, proprio come farebbe un cliente che lavora in modo intensivo, e per sviluppare i test di laboratorio i dati li abbiamo raccolti direttamente sul campo. Abbiamo monitorato il carico delle ruote, quello sul telaio proveniente dalla testata, nonché le accelerazioni e le solicitazioni sulla struttura. Questo test ha simulato l'equivalente di 4.500 ore sul campo in appena 700 di laboratorio. In altre parole, sono bastati 40 giorni di laboratorio per simulare l'intera durata utile della macchina. I test sono proseguiti per 24 ore al giorno, 7 giorni su 7. L'obiettivo ultimo di tutto questo lavoro è di scoprire le possibili modalità di malfunzionamento qui in laboratorio, per poterle prevenire con modifiche di progettazione prima di iniziare la produzione. Al termine di ogni serie di test la macchina veniva resettata, scommetto che non avete mai visto una trincia volare. Controlliamo l'integrità strutturale di ogni parte della macchina, in particolare in cerca di componenti rotti, saldature rotte, parti ammaccate, bulloni alentati o rotti. Abbiamo registrato solo un guasto significativo. Si trattava di questo bullone qui, quello che fissa il perno presso fuso di articolazione della testata e il sostegno principale della testata sul lato della macchina e non ha tenuto. In seguito abbiamo scoperto che il problema era stato riscontrato anche durante le prove sul campo, a conferma dell'ottima correlazione tra questi test e quelli che conduciamo il laboratorio. Quindi ora trasmetterete tutte queste informazioni al team di progettazione di Zweibrücken? Esatto. Il team sta portando alcune modifiche di progettazione proprio per risolvere questo problema. Al termine delle modifiche si passa alla produzione dei nuovi componenti e al loro montaggio sulla macchina. Il pezzo è stato subito modificato e le prove sul campo sono proseguite nel Regno Unito, dove l'erba umida e pesante attendeva il team per nuove e impegnative sfide.