Nathanael tours the John Deere factory in Arc-lès-Gray, France, showing how they make round balers and front loaders. The plant tests every machine before shipping and exports equipment worldwide.
Guten Tag, ich bin Nathanael. Ich möchte Ihnen hier hinter mir links einen Frontlader und rechts eine Rundballenpresse präsentieren. Diese beiden Maschinen kommen genau wie die Frontkraftheber aus unserem John Deere Werk, zu dem auch ich gehöre, hier in Arc le Grès im Herzen der Bourgogne Franche Comté, ganz in der Nähe von Dijon Besançon. Unser Werk beschäftigt fast 500 Mitarbeiter und erstreckt sich auf über 14 Hektar. John Deere Arc Legrä ist aber nicht nur eine Produktionsstätte. Ob Rundballenpressen, Lader oder Frontkraftheber, alles wird vor Ort entwickelt, getestet und hergestellt. Natürlich basieren wir uns dabei immer auf die Kundenanforderungen, die von unserer Marketingabteilung analysiert werden, bevor sie an unser Entwicklungsbüro gehen. Unsere Testabteilung prüft die Prototypen zunächst virtuell, dann im Labor und abschließend im Feldbetrieb unter realen Bedingungen. Bis zum Beginn der Produktion können mehrere Jahre vergehen. Wir befinden uns hier im Werk, in dem unsere Produkte hergestellt und montiert werden. Alles beginnt mit dem Schneiden, Biegen und Schweißen. Wir verarbeiten über Tonnen Stahl pro jahr. Das entspricht zwei Eiffeltürmen. In den vergangenen vier Jahren wurden über 20 Millionen Euro investiert, um unseren Standort zu verbessern und zu modernisieren. All unsere Teams wurden mobilisiert, um die Herstellung unserer Maschinen zu optimieren. Somit befinden wir uns heute in einem Hightech Werk. Wir besitzen mehr als 30 Schweißroboter, darunter eine komplett automatisierte Linie, um höchste Qualität unserer Produkte und Produktivität zu gewährleisten. Hier in Arc le Grès sind nicht nur die Maschinen grün, sondern auch unsere emissionsfreie Pulverlackbeschichtungsanlage. Bis 2026 soll das gesamte Werk seinen CO Ausstoß um 30 Prozent senken. Unsere sechs Montagelinien, jeweils eine pro Produktreihe, sorgen für maximale Flexibilität, um die Kunden schnellstmöglich beliefern zu können. Die gesamte Teilelogistik wurde optimiert. Jeder Monteur wird just in time direkt beliefert, wodurch die Ergonomie am Arbeitsplatz und seine Produktivität gesteigert werden. Jede Maschine ist einzigartig und wird nach Kundenwunsch mit maximaler Personalisierung produziert. Dies ist nur dank einer strengen Überwachung der Produktion möglich, in die sämtliche Teams einbezogen werden, um betriebliche Spitzenleistungen und kontinuierliche Verbesserung zu erreichen. In unserem Werk zieht sich die Qualität wie ein roter Faden durch den gesamten Herstellungsprozess. Alle Maschinen werden vor der Lieferung getestet, 3600 Stunden pro Jahr. Diese Zeit wird allein auf die dynamischen Prüfungen vor der Lieferung aufgewendet. Seit fünf Jahren, also seit der Modernisierung unseres Werkes, ist die Technologie vollständig in die Fertigungslinien integriert, um beste Qualität zu bieten. Die Maschinen werden zum Beispiel mit Hilfe von Wärmebildkameras, UV Lampen oder akustischen Scannern geprüft. Die neueste Technologie, die wir in die Fertigungslinien integriert haben, ist die Augmented Reality. Hunderte Kontrollpunkte werden an jeder Maschine geprüft, bevor das Qualitätssiegel angebracht wird. Wie Sie sicher bemerkt Die Zufriedenheit der Kunden hat für uns oberste Priorität. Unsere Pressen, Frontlader und Frontkraftheber werden weltweit vertrieben. 75 Prozent unserer Produktion wird in über 50 Länder exportiert. Wir beenden hier unsere Erkundungstour durch das Werk. Möchten Sie noch mehr erfahren? Dann besuchen Sie einfach die Internetseite von John Deere. Bis bald.
