Nathanael tours the John Deere factory in Arc-les-Graies, France, where they make hay balers and front loaders. The plant uses modern production techniques and quality control systems to build machines sold worldwide.
Bonjour à tous, je suis Nathanael. Laissez-moi vous présenter derrière moi. A ma gauche, un chargeur frontal. A ma droite, une presse à balles rondes. Ces deux machines, en plus des relevages avant, sont toutes issues d'une autre usine John Deere dont je fais partie. Ici, à Arc-les-Graies, installé au cœur de la Bourgogne-Franche-Comté, juste à côté de Dijon et de Besançon, notre usine emploie près de 500 personnes et s'étend sur plus de 14 hectares. John D. Arc-les-Graies, ce n'est pas qu'un site de production. Que ce soit pour les presses à ballerons, les chargeurs ou les relevages à vent, tout est conçu, testé et industrialisé sur notre site. C'est donc naturellement que tout part des besoins clients qui sont analysés par notre équipe marketing avant d'être étudiés par notre bureau d'études. Notre service essai valide les prototypes d'abord virtuellement, puis en laboratoire et enfin au champ en conditions réelles. Plusieurs années peuvent être nécessaires avant la mise en production.
Nous voilà maintenant dans l'usine où on fabrique et où on assemble nos produits. Tout commence par la découpe, le pliage et la soudure. On travaille plus de 15 000 tonnes d'acier par an. C'est l'équivalent de deux tours Eiffel.
Lors des 4 dernières années, plus de 20 millions d'euros ont été investis pour améliorer et moderniser notre site. Toutes nos équipes ont été mobilisées pour optimiser la fabrication de nos machines, une usine à la pointe de la technologie. Par exemple, nous avons plus de 30 robots de soudure dont une ligne intégralement automatisée pour maximiser la qualité de nos produits comme la productivité.
Ici, à Arkeley Gregg, il n'y a pas que nos machines qui sont vertes. Notre installation de peinture couvre ne génère aucun rejet. Et d'ici 2026, c'est toute l'usine qui s'engage à baisser ses rejets de CO2 de 30% !
Nos cylindres d'assemblage, une par gamme de produits, apportent un maximum de flexibilité pour pouvoir livrer les clients le plus rapidement possible. Toute la logistique des pièces y est optimisée. Chaque opérateur est directement approvisionné en flux tendu, améliorant ainsi l'ergonomie de son poste de travail et sa productivité. Chaque machine est unique et produit selon la demande du client avec un maximum de niveaux de personnalisation. Ceci n'est possible que grâce à un suivi rigoureux de la production avec un engagement de toutes les équipes vers l'excellence opérationnelle et l'amélioration continue. Dans notre usine, la qualité est un véritable fil rouge tout au long du processus de fabrication. Toutes nos machines sont ainsi testées avant expédition. 3 600 heures par an ! C'est le temps qui est consacré rien que pour les tests dynamiques avant expédition. Depuis 5 ans, avec la modernisation de notre usine, la technologie est pleinement intégrée aux lignes de production, le tout au service de la qualité. Les machines sont par exemple contrôlées à l'aide de caméras thermiques, de lampes UV ou encore de scanners acoustiques. La dernière des technologies à avoir rejoint.
Nos lignes de production, c'est la réalité augmentée.
Ce sont des centaines de points de contrôle qui sont vérifiés sur chaque machine avant que le certificat de qualité ne soit apposé. Vous l'aurez compris, la satisfaction des clients est notre priorité. Nos presses, chargeurs frontaux et relevages avant sont distribués partout dans le monde. 75% de notre production est ainsi exportée dans plus de 50 pays. Ici s'achève la découverte de notre usine. Vous avez envie d'en savoir plus ? Alors un seul réflexe, rendez-vous sur le site internet de John Deere. A très bientôt !
